由于铝合金具有密度小、比强度高、抗蚀性强、资源丰富、价格适中、回收率高、环保性能优等一系列优点，在国民经济的各部门中获得了越来越广泛的应用，在目前全球每年生产的约24200kt原铝中，交通运输行业（汽车、航空航天器、高速列车、地铁、城市轻轨车辆、舰船等）的用量约占26％。特别是汽车工业，为了减轻车的自身质量、降低能源消耗、减少温室气体排放、提高运行性能与乘座舒适性，铝合金受到汽车设计师的青睐，成为他们达到这些目标的首选材料。铝合金主要以压铸件的形式应用于汽车中，约占总用量的70％，铝材（板、带、箔、挤压材与锻件等）的用量为30％左右，不过近些年来以及今后的相当长的时间内，汽车工业对铝合金锻件的需求量的年平均增长率可达15％。2001年，全世界铝合金锻件的总产量约100kt，其中交通运输工业的用量大约占75％。

    铝合金锻件都是受力的结构零部，绝大多数是用可热处理强化的铝合金即2XXX、6XXX、7XXX系合金锻造的。铝合金锻件的主要优点是既有高的强度与伸长率，又有良好的综合使用性能，因而安全性好，使用期限长。为了确保锻件的高质量，在生产中应保证每道工序的产品都是优质的。首先，配料须选用纯度符合标准的原辅材料，即使是生产厂的工艺废料也不宜多用，最好不超过25％，应精心熔炼、精炼与过滤净处理，氢含量应小于0.10mg／100g铝，固态夹杂物质点如Al2O3等的滤除精度应达到5μm。对铸锭应进行100％的超声探伤检查，凡是有裂缝与尺寸超过标准规定值的氧化物夹杂物铸锭均不得投入下一道工序。

    超声合格的铸锭进行均匀化处理，保温时间应足够长，并应严格控制保温台的冷却速度。然后转入挤压工序，对挤压后的棒材还要作超声探伤，没有缺陷的棒材才能送去模锻。复杂零件有时需要锻造两次或三次，每次锻造之前都要加热到一定的温度。锻好的零件毛坯进行热处理、固溶处理、淬火与时效处理，再进行机械加工，制成符合图纸尺寸要求的零件。零件在发给用户之前，还要作力学性能试验与显微组织检查。